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常见问题

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  • 切削液常见发臭怎么解决?

    发臭主要体现在乳化切削液停机一定时间或使用较长时间之后细菌滋生导致腐败变质的一种表现,建议停机时间不要过久,每天让切削液循环几次,长时间使用后建议更换新液。如已经发臭的切削液,建议将发臭切削液排空后用杀菌剂兑水后循环10-30分钟,再将兑水的杀菌剂排空后更换新液,气温越高或切削液品质越差,切削液发臭的几率越高。

  • 通用型微乳切削液是否适用于镁合金?

    镁合金属于危险系数较高的金属材质,在压铸、切削过程中如不注意控制温度,极易发生爆炸,故镁合金属于特种金属,不适合使用通用型微乳切削液,建议使用镁合金专用切削液。

  • 清洗过程中常见铜、铝、镁、锌等材质出现变色、腐蚀等现象,是因为什么原因?

    水性清洗剂常见为酸性、碱性、中性三大类,强酸性或强碱性均容易造成部分有色金属腐蚀,同时清洗液温度过高也可能会导致变色,在保证清洗效果的前提下,一般建议选择中性或弱碱性清洗剂,需避免清洗液温度过高,另清洗剂配方差别较大,建议批量生产前先测试清洗剂是否能满足要求。

  • 清洗工序完成后产品表面会残留油斑或水迹,怎么分辨并解决?

    确认油斑和水迹的方法很简单,找一块干净的白布或纸巾沾些酒精,在产品有残留处来回擦拭,看看白布表面是否有黑色的痕迹,如果有黑色的痕迹即为油污未清洗干净,可尝试在清洗槽内多加些清洗液、延长清洗时间,提高超声波或喷淋力度、适当将清洗槽温度提高,如还是清洗不干净建议更换别的清洗液;如白布表面干净即为水迹,可考虑将漂洗水更换成纯净水或将最后一个漂洗槽加温至60℃以上。出现这类情况不排除是清洗液未漂干净,建议漂洗3次或以上。

  • 多种材质防锈是否可以使用同一种防锈剂?

    理论上来说是可以达到要求,但实际效果要达到最佳,建议使用各类材质专用防锈剂,因为有的材质需要耐盐雾,有的只需短期防锈即可。如要做防锈处理,最好先问清楚防锈剂是否会影响后续的工序,如:电镀、贴合、焊接、导电性等,部分防锈采用的是封闭原理,对后续加工会造成一定的影响。

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